Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Latar Belakang Proyek dan Spesifikasi Lini Produksi Studi kasus ini melibatkan lini produksi galvanisasi celup panas yang dirancang untuk komponen struktural baja skala besar, dengan tungku seng yang memiliki dimensi internal 13 meter panjang, 1,8 meter lebar, dan 3,5 meter kedalaman. Dimensi ini sesuai dengan kapasitas seng terukur 420 ton dan output maksimum per jam sekitar 18 ton, yang mengklasifikasikan ini sebagai lini produksi operasi berkelanjutan tugas berat. Lini ini dirancang untuk pembakaran gas alam langsung dan dikonfigurasi untuk pasokan daya tiga fase 380V/50Hz, menetapkan dasar yang berbeda dari proyek 60Hz yang ditujukan untuk Amerika Selatan dalam kasus sebelumnya. Sistem tangki mengadopsi substrat beton dengan lapisan anti-korosi plastik yang diperkuat fiberglass (FRP). Tangki proses inti – pengawetan, pembilasan, fluks, pendinginan, dan pasivasi – berbagi dimensi eksternal terpadu 13 meter panjang, 1,8 meter lebar, dan 3 meter kedalaman, menciptakan perbedaan kedalaman 0,5 meter dari tungku seng yang harus diperhitungkan dalam perencanaan jalur perjalanan pengangkat. II. Sistem Pemanasan dan Parameter Pasokan Gas Sumber energi pemanasan adalah gas alam pipa, dengan nilai kalor yang dibutuhkan berada dalam kisaran 8.400 hingga 8.600 dikalikan 4,18 kJ/m³, tekanan masuk dijaga antara 100 dan 200 kPa, dan tekanan simpul gas dikontrol antara 90 dan 80 kPa. Bagian pembakaran dilengkapi dengan enam burner pulsa berkecepatan tinggi, model TJ300, masing-masing dengan konsumsi gas instan sekitar 70 m³/jam, menjadikan total konsumsi instan 420 m³/jam. Pipa pasokan gas mengadopsi konfigurasi saluran masuk ganda dengan satu unit beroperasi dan satu unit siaga, memastikan pasokan tanpa gangguan selama produksi berkelanjutan. Tungku beroperasi di bawah mode pembakaran tekanan mikro-positif. Pada produksi beban penuh, perkiraan konsumsi gas desain adalah sekitar 12,5 meter kubik per ton benda kerja. Kontrol suhu menggunakan loop regulasi PID 3 tahap, dengan suhu bak seng diperoleh melalui termokopel dan ditampilkan di layar besar. Kisaran kontrol target adalah 438 hingga 450°C, dengan sistem secara otomatis menyesuaikan output burner berdasarkan penyimpangan dari setpoint. Deteksi nyala api menggunakan sensor ultraviolet, dan sistem pengapian mendukung mode ganda tinggi-rendah otomatis dan manual. III. Bahan Konstruksi Tangki dan Pendekatan Anti-Korosi Berbeda dengan konstruksi struktur baja dengan pelat baja yang digunakan dalam kasus sebelumnya, lini produksi ini menggunakan tangki beton dengan lapisan anti-korosi FRP untuk bagian pra-perlakuan dan pasca-perlakuan. Sebanyak enam tangki – untuk pengawetan, pembilasan, fluks, pendinginan, dan pasivasi – berbagi dimensi eksternal terpadu 13 meter panjang, 1,8 meter lebar, dan 3 meter kedalaman. Konstruksi tangki beton adalah tanggung jawab pembeli, dengan penjual hanya menyediakan pemasangan lapisan FRP. Pembagian kerja ini cocok untuk skenario di mana pembeli sudah memiliki lubang tangki yang ada atau lebih memilih konfigurasi tangki tetap tugas berat. Bagian pengawetan terdiri dari tiga tangki pengawetan tertutup. Waktu perendaman per tangki adalah sekitar 6 menit dalam kondisi karat normal dan dapat diperpanjang hingga 30 menit untuk benda kerja yang berkarat parah, tergantung pada kondisi permukaan. Ruang pengawetan beroperasi di bawah tekanan negatif, dengan setpoint tekanan negatif 5 hingga 10 Pa – 5 Pa pada hari cerah dan disesuaikan menjadi 10 Pa pada hari hujan untuk mengkompensasi variasi tekanan atmosfer. Kipas frekuensi variabel secara otomatis mengurangi frekuensi setelah mencapai tekanan yang ditetapkan. Kereta rel tanah digunakan untuk pemuatan dan pembongkaran material untuk memastikan kabut asam tidak menyebar ke bengkel. Terdapat satu tangki fluks, dengan suhu operasi dijaga antara 50 dan 70°C dan pH dikontrol sekitar 5. Perangkat penghilang besi otomatis membatasi konsentrasi ion besi hingga dalam 1 mg/L, dan lumpur yang disaring dikirim ke oven pengering lumpur. Bagian pendinginan dan pasivasi masing-masing terdiri dari satu tangki, dengan proses pasivasi bebas krom. IV. Konfigurasi Sistem Pengolahan Kabut Asam dan Asap Seng Ruang pengawetan tertutup berukuran 17.150 mm panjang, 15.000 mm lebar, dan 6.350 mm tinggi, dengan struktur baja eksternal berukuran 17.150 mm kali 15.600 mm kali 8.450 mm. Kabut asam pertama-tama melewati tahap pengenceran – air pengenceran juga digunakan untuk menyiapkan asam segar, mengurangi konsumsi alkali – dan kemudian memasuki menara netralisasi penyerapan kabut asam. Menara digerakkan oleh kipas induksi frekuensi variabel 45 kW, dengan probe deteksi pH dipasang di saluran masuk dan keluar untuk memantau efisiensi netralisasi secara real-time. Pengolahan asap seng menggunakan dua logika pengumpulan independen. Salah satunya adalah tudung penutup bergerak yang dipasang di atas tungku seng, memanfaatkan kecenderungan asap naik secara alami untuk penangkapan. Yang lainnya adalah sistem penangkapan hisap dua sisi di kedua sisi tungku. Kedua pendekatan menggunakan kontrol frekuensi variabel – dimulai pada 50 Hz selama 2 hingga 3 menit sebelum benda kerja diturunkan ke dalam tungku, kemudian dikurangi menjadi 10 Hz selama periode non-galvanisasi untuk meminimalkan konsumsi daya. Asap seng yang tertangkap melewati filter kantong untuk menghilangkan partikulat, kemudian melalui tahap deodorisasi tirai air, dan akhirnya dibuang oleh kipas induksi frekuensi variabel 160 kW. Pengumpul debu dirancang untuk berhenti selama peniupan berkecepatan tinggi dan beroperasi pada kecepatan rendah untuk memastikan kantong filter dibersihkan secara efektif. V. Sistem Pemanfaatan Panas Buangan Bertingkat (Modul Teknologi Inti) Skema pemanfaatan panas buangan untuk lini produksi ini lebih komprehensif daripada kasus sebelumnya, mencakup enam tahap. Suhu gas buang secara bertahap menurun dari sekitar 500°C di saluran keluar tungku hingga mendekati kondisi ambien. Tahap 1: Pemanasan cairan fluks. Gas buang keluar dari tungku pada sekitar 500°C dan melewati penukar panas baja tahan karat untuk memanaskan air sirkulasi hingga sekitar 90°C. Air panas ini kemudian dikirim ke koil penukar panas paduan titanium di dalam tangki fluks, menaikkan cairan fluks ke setpoint proses 50 hingga 70°C. Paduan titanium adalah pilihan material wajib karena sifat korosif seng klorida dan amonium klorida dalam larutan fluks. Tahap 2: Pengeringan benda kerja. Setelah pertukaran panas tahap pertama, gas buang memasuki lubang pengering, yang berukuran 14 meter panjang, 5 meter lebar, dan 3 meter kedalaman. Gas buang melewati penukar panas, dan blower suhu tinggi mengalirkan udara panas ke permukaan benda kerja untuk pengeringan yang cepat dan seragam. Efek pengeringan menggabungkan panas radiasi dari struktur lubang itu sendiri dengan aliran udara panas konvektif. Tahap 3: Pemanasan awal udara pembakaran (dipatenkan). Saat gas buang terus mendingin hingga sekitar 200°C, ia memasuki penukar panas udara pembakaran, memanaskan awal udara pembakaran yang dibutuhkan oleh burner dari suhu ambien hingga 50 hingga 150°C. Udara pembakaran yang dipanaskan awal ini, ketika dikirim ke tungku, meningkatkan suhu pembakaran teoritis. Desain memperkirakan penghematan gas sekitar 2 hingga 3 m³ per ton bagian yang digalvanis – penghematan aktual tergantung pada kondisi operasi spesifik lokasi. Tahap 4: Pengeringan lumpur (dipatenkan). Tangki pengering lumpur baja tahan karat 316L berukuran 6.000 mm panjang, 750 mm lebar, dan 375 mm tinggi dipasang di atas saluran gas buang penukar panas udara pembakaran. Ini menggunakan gas buang pada sekitar 150 hingga 200°C untuk mengeringkan lumpur filter press dari kandungan kelembaban sekitar 80% hingga sekitar 10%, secara signifikan mengurangi berat pembuangan di luar lokasi. Tahap 5: Pemulihan panas buangan tepi tungku (dipatenkan). Suhu tepi tungku seng mencapai sekitar 200°C. Koil lapisan ganda baja tahan karat yang ditempatkan di sepanjang tepi tungku memanaskan air sirkulasi untuk mandi, pemanasan awal asam, atau pemanasan bengkel. Tahap 6: Pemanasan bengkel gas buang. Panas buangan tingkat rendah yang tersisa sebelum pembuangan akhir dilepaskan langsung ke bengkel melalui pipa baja, dengan tindakan perlindungan luka bakar diterapkan. Selain itu, air panas dari bagian pendinginan disirkulasikan melalui pipa penukar panas dengan asam dingin di tangki pengawetan, secara bersamaan mencapai pengurangan suhu air pendingin dan pemanasan awal cairan asam – desain serbaguna yang mengurangi persyaratan investasi menara pendingin. VI. Logistik Pengangkatan dan Penimbangan Online Pengangkatan benda kerja menggunakan konfigurasi pengangkat ganda 5 ton ditambah 5 ton. Empat set pengangkat spesifikasi ini dipasang di area pengawetan, dipasang di bagian luar atap ruangan tertutup, dengan kait memanjang ke dalam ruangan untuk operasi melalui remote control nirkabel. Benda kerja dipasang secara manual ke rak besar menggunakan rangka pengangkat, diangkat ke ketinggian tetap, kemudian diangkut dengan kereta rel tanah ke dalam ruangan pengawetan, di mana crane overhead memprosesnya secara berurutan melalui setiap stasiun tangki. Lini produksi ini dilengkapi dengan sistem penimbangan online yang membaca berat benda kerja mentah sebelum pengawetan dan berat jadi setelah galvanisasi. Dengan menghitung perbedaannya, ia memantau kehilangan besi selama pengawetan dan peningkatan berat lapisan seng, memungkinkan pelacakan konsumsi seng secara real-time dan penyesuaian proses – fitur yang tidak ada dalam kasus sebelumnya. Solusi logistik menyediakan dua opsi otomatisasi untuk pembeli: pengangkat listrik gantry dengan remote control, atau pengangkat rel cincin dengan kereta RGV untuk kontrol yang diprogram PLC. Pendekatan kontrol yang diprogram secara tepat mengontrol waktu perendaman untuk mencegah operator memperpanjang waktu perendaman berdasarkan pengalaman individu, sehingga menghindari lapisan seng yang terlalu tebal. VII. Distribusi Beban Listrik Total kapasitas listrik terpasang dari seluruh lini produksi adalah sekitar 530 kW. Beban utama didistribusikan sebagai berikut: kipas induksi asap seng 160 kW, kipas induksi kabut asam 45 kW, sistem pengolahan asam bekas 80 kW, motor crane overhead 15 kW, peralatan penghilang besi 15 kW, kompresor udara 7,5 kW, pompa semprot total 26 kW (termasuk dua unit 7,5 kW dan satu unit 11 kW), motor pengangkat total 40 kW, menara pendingin 4 kW, pencahayaan 20 kW, dan stasiun lift 22,5 kW. Cadangan 30 kW dialokasikan untuk ekspansi di masa mendatang. VIII. Modul Opsional: Sistem Regenerasi Asam Bekas Proposal ini mencakup modul opsional – lini pengolahan asam bekas yang menggunakan metode perpindahan asam sulfat, dengan kapasitas pemrosesan yang dirancang 5 hingga 10 ton per hari. Asam bekas harus memiliki konsentrasi ion besi lebih dari 120 g/L, konsentrasi ion feri kurang dari 5 g/L, dan konsentrasi asam bebas lebih dari 5%. Proses ini menggunakan kristalisasi beku untuk mengendapkan besi klorida, yang kemudian direaksikan dengan asam sulfat pekat untuk menghasilkan besi sulfat dan gas hidrogen klorida. Gas hidrogen klorida dipulihkan sebagai asam klorida yang diregenerasi dan dikembalikan ke bagian pengawetan, sementara besi sulfat dijual sebagai produk sampingan dalam bentuk besi sulfat monohidrat. Peralatan memiliki peringkat daya total sekitar 200 kW, dengan konsumsi daya sekitar 40 kWh per ton asam bekas yang diolah. Sistem menempati sekitar 150 meter persegi, dengan tinggi peralatan 7 meter dan jarak pemasangan dan operasi yang dibutuhkan 9 meter. Spesifikasi proses mensyaratkan bahwa asam yang diregenerasi mengandung residu besi kurang dari 4% dan mencapai konsentrasi asam yang diregenerasi 15% hingga 22%. Produk sampingan besi sulfat harus memiliki kemurnian lebih dari 90%, dengan batas ketidakmurnian titanium di bawah 0,75%, arsenik di bawah 0,0002%, timbal di bawah 0,0001%, kadmium di bawah 0,0001%, merkuri di bawah 0,00002%, kromium di bawah 0,001%, asam bebas di bawah 1%, dan bahan tidak larut di bawah 0,5%.

I. Latar Belakang Proyek dan Spesifikasi Dasar Lini Produksi Studi kasus ini melibatkan lini produksi galvanisasi celup panas ramah lingkungan, pemanas langsung, berbahan bakar gas alam yang ditujukan untuk pasar Amerika Selatan, dengan komponen struktural baja sebagai target pemrosesan utama. Ketel seng memiliki dimensi internal panjang 4,7 meter, lebar 1,0 meter, dan kedalaman 1,8 meter. Dimensi ini secara langsung menentukan kapasitas seng terukur sebesar 50 ton dan membatasi output maksimum per jam hingga sekitar 2 ton. Seluruh lini produksi dirancang secara modular untuk memenuhi standar ekspor pengiriman laut, dengan berat total sekitar 159,7 ton, sesuai dengan pengaturan pengiriman enam kontainer high-cube 40 kaki ditambah satu kontainer serbaguna 20 kaki. Sistem kelistrikan harus mengakomodasi kondisi jaringan Amerika Selatan – daya tiga fasa 220V/60Hz. Frekuensi ini berbeda dari standar domestik 380V/50Hz, yang memerlukan semua motor, penggerak frekuensi variabel, dan unit kontrol PLC untuk dikalibrasi ulang ke 60Hz untuk memastikan bahwa waktu, kecepatan putar, dan protokol komunikasi sesuai dengan karakteristik pasokan daya lokal. II. Parameter Sistem Pemanasan dan Pasokan Gas Sumber energi pemanasan adalah gas alam pipa. Spesifikasi teknis menetapkan batas yang jelas pada kualitas gas: nilai kalor harus berada dalam kisaran 8.400 hingga 8.600 dikalikan 4,18 kJ/m³, tekanan masuk harus dijaga antara 100 dan 200 kPa, dan tekanan titik gas dikontrol antara 90 dan 80 kPa. Kondisi batas ini secara langsung memengaruhi pemilihan burner. Bagian pembakaran dilengkapi dengan empat burner pulsa berkecepatan tinggi, model TJ100. Setiap burner memiliki konsumsi gas instan sekitar 28 m³/jam, sehingga total konsumsi gas instan menjadi 112 m³/jam. Untuk memastikan produksi berkelanjutan tanpa gangguan dari fluktuasi pasokan gas, pipa gas mengadopsi konfigurasi dua saluran masuk utama dengan satu unit beroperasi dan satu siaga, memungkinkan peralihan online. Sistem pengapian mendukung mode ganda otomatis dan manual tinggi-rendah – penyesuaian manual tersedia selama commissioning, sementara pelacakan otomatis diaktifkan selama produksi normal. Tungku beroperasi di bawah mode pembakaran tekanan mikro-positif, yang dirancang untuk mencegah aliran balik udara dingin dan menjaga stabilitas termal di dalam tungku. III. Material Tangki Proses dan Tata Letak Lini Penuh Semua tangki pra-perlakuan dan pasca-perlakuan memiliki dimensi eksternal yang seragam yaitu 4,7 meter panjang, 1,0 meter lebar, dan 1,8 meter kedalaman, konsisten dengan dimensi ketel seng. Keputusan desain ini menyederhanakan perencanaan jalur crane, memungkinkan perjalanan hoist dan titik penentuan posisi digunakan kembali dalam satu kerangka koordinat. Tangki dibangun dengan rangka struktural baja dan pelat baja 5mm sebagai bahan dasar, dilapisi dengan lapisan anti-korosi plastik yang diperkuat fiberglass (FRP) untuk menahan serangan kimia dari asam, alkali, dan garam fluks. Bagian pengawetan terdiri dari empat tangki pengawetan tertutup. Waktu perendaman per tangki dapat disesuaikan antara 6 dan 30 menit, tergantung pada kondisi oksidasi permukaan benda kerja. Ruang pengawetan beroperasi di bawah tekanan negatif, dengan gerobak rel tanah digunakan untuk pemuatan dan pembongkaran material, memastikan kabut asam tidak menyebar ke bengkel selama operasi. Setelah pengawetan, benda kerja berlanjut secara berurutan ke dua tangki pembilas untuk pembilasan limpasan, kemudian masuk ke tangki fluks. Ada satu tangki fluks, dengan suhu operasi dijaga antara 50 dan 70°C dan pH dikontrol sekitar 5. Perangkat penghilang besi otomatis membatasi konsentrasi ion besi hingga dalam 1 mg/L untuk memastikan aktivitas bak fluks. Bagian pendinginan mencakup satu tangki pendingin, dipasangkan dengan menara pendingin plastik yang diperkuat fiberglass untuk pendinginan air sirkulasi. Panas yang dilepaskan selama pendinginan diarahkan ke sistem pemanasan awal asam, mencapai integrasi termal yang saling melengkapi. Bagian pasivasi juga terdiri dari satu tangki, menggunakan proses pasivasi bebas kromium untuk memenuhi persyaratan lingkungan ekspor. IV. Konfigurasi Sistem Pengolahan Kabut Asam dan Asap Seng Ruang pengawetan tertutup, dikombinasikan dengan ekstraksi tekanan negatif, mengarahkan kabut asam ke sistem pengolahan. Kabut asam pertama-tama melewati tahap pengenceran – air pengenceran juga digunakan untuk menyiapkan asam segar, desain yang mengurangi konsumsi alkali – dan kemudian masuk ke menara netralisasi penyerapan kabut asam. Menara netralisasi dilengkapi dengan perangkat dosis otomatis dan digerakkan oleh kipas induksi frekuensi variabel 22 kW. Probe deteksi pH dipasang di saluran masuk dan keluar untuk memantau perubahan pH sebelum dan sesudah netralisasi secara real-time, memberikan dasar untuk penyesuaian dosis. Pengolahan asap seng dimulai di atas ketel seng, menggunakan tudung penangkap hisap ganda yang menutupi kedua sisi lebar ketel. Asap seng yang tertangkap melewati secara berurutan melalui filter kantong untuk menghilangkan partikulat dan kemudian melalui tahap deodorisasi tirai air untuk menghilangkan komponen berbau, akhirnya dibuang oleh kipas induksi frekuensi variabel 37 kW. Kipas dinyalakan 2 hingga 3 menit sebelum benda kerja diturunkan ke dalam ketel, untuk membangun tekanan negatif hisap yang cukup selama fase awal generasi asap seng yang berat. V. Sistem Pemanfaatan Panas Limbah Bertingkat (Modul Teknologi Inti) Fitur rekayasa paling signifikan dari lini produksi ini adalah pemulihan panas limbah bertingkat lima tahap dari gas buang pembakaran ketel seng, dengan suhu yang secara progresif menurun dari sekitar 500°C di outlet tungku hingga mendekati kondisi ambien. Bagian berikut menjelaskan setiap tingkat pemanfaatan dalam urutan suhu menurun. Tahap 1: Pemanasan cairan fluks. Gas buang keluar dari tungku pada sekitar 500°C dan pertama-tama masuk ke penukar panas baja tahan karat, di mana ia memanaskan air sirkulasi hingga sekitar 90°C. Air panas ini kemudian dikirim ke koil penukar panas paduan titanium di dalam tangki fluks, menaikkan cairan fluks dari suhu ambien ke titik setel proses 50 hingga 70°C. Paduan titanium adalah pilihan material wajib di sini, karena larutan fluks mengandung seng klorida dan amonium klorida, yang korosif terhadap baja tahan karat biasa. Tahap 2: Pengeringan benda kerja. Setelah penukar panas tahap pertama, suhu gas buang turun menjadi sekitar 300°C dan kemudian masuk ke bagian tangki pengering. Pipa penukar panas yang digunakan di sini adalah tabung spiral dengan diameter luar 630 mm dan ketebalan dinding 8 mm. Area permukaan yang lebih besar memfasilitasi pelepasan panas limbah. Kipas secara bersamaan meniupkan udara panas dari dekat permukaan pipa ke benda kerja, memanaskannya sebelum masuk ke ketel seng, sehingga mengurangi kerugian panas dari bak seng. Tahap 3: Pemanasan awal udara pembakaran (dipatenkan). Saat gas buang terus mendingin hingga sekitar 200°C, ia masuk ke pemanas awal udara pembakaran – perangkat yang telah dipatenkan. Gas buang memanaskan udara pembakaran yang dibutuhkan oleh burner dari suhu ambien hingga 50 hingga 150°C. Udara pembakaran yang dipanaskan awal ini, ketika dikirim ke tungku, meningkatkan suhu pembakaran teoritis. Perkiraan desain menghemat gas 2 hingga 3 m³ per ton komponen galvanis – penghematan aktual tergantung pada kondisi operasi spesifik lokasi. Namun, efek kualitatif dari setiap kenaikan 100°C pada suhu udara yang dipanaskan awal terhadap kecepatan propagasi nyala api sudah mapan dalam ilmu pembakaran sebagai kontribusi positif terhadap efisiensi termal. Tahap 4: Pengeringan lumpur (dipatenkan). Di atas saluran gas buang penukar panas udara pembakaran, tangki pengering lumpur baja tahan karat 316L berukuran 6.000 mm panjang, 750 mm lebar, dan 375 mm tinggi dipasang, memanfaatkan panas limbah gas buang pada sekitar 150 hingga 200°C. Perangkat ini juga merupakan teknologi yang dipatenkan. Ini memproses lumpur filter press dengan kandungan kelembaban awal sekitar 80%, mengeringkannya hingga kandungan kelembaban sekitar 10%, sehingga secara signifikan mengurangi berat pembuangan di luar lokasi. Tahap 5: Pemulihan panas limbah tepi panci dan pemanasan bengkel. Radiasi termal permukaan di tepi ketel seng, di mana suhu mencapai sekitar 200°C, dipulihkan oleh koil berlapis ganda baja tahan karat. Panas yang dipulihkan digunakan untuk memanaskan air sirkulasi untuk keperluan seperti mandi, pemanasan awal asam, atau pemanasan ruang bengkel. Panas limbah tingkat rendah yang tersisa sebelum pembuangan akhir ke cerobong asap juga dapat dilepaskan langsung ke bengkel melalui pipa baja, meskipun tindakan perlindungan luka bakar harus diterapkan. VI. Pengangkatan, Logistik, dan Kontrol Otomatisasi Pengangkatan benda kerja menggunakan konfigurasi pengangkat ganda 3 ton plus 3 ton. Empat set pengangkat dengan spesifikasi ini dipasang di area pengawetan, dipasang di bagian luar atap ruang pengawetan, dengan kait memanjang ke dalam ruangan untuk operasi melalui remote control nirkabel. Benda kerja pertama-tama dipasang secara manual ke rak besar menggunakan rangka pengangkat, diangkat ke ketinggian tetap, kemudian diangkut dengan gerobak rel tanah ke dalam ruang pengawetan. Crane overhead di dalam ruangan mengangkat rak besar ke dalam tangki asam, memproses secara berurutan melalui setiap stasiun tangki. Solusi logistik menyediakan dua opsi otomatisasi untuk pembeli: satu adalah pengangkat listrik gantry dengan operasi remote control; yang lainnya adalah pengangkat rel cincin listrik dengan gerobak RGV, yang dapat mengontrol waktu perendaman dan suhu galvanisasi melalui program PLC. Pendekatan kontrol terprogram mencegah operator memperpanjang waktu perendaman berdasarkan pengalaman individu, sehingga menghindari lapisan seng yang terlalu tebal yang membuang material dan meningkatkan biaya. VII. Distribusi Beban Listrik dan Logika Kontrol Total kapasitas listrik terpasang dari seluruh lini produksi adalah sekitar 205 kW. Kipas induksi kabut asam berperingkat 22 kW, dan kipas induksi asap seng berperingkat 37 kW – keduanya dilengkapi dengan penggerak frekuensi variabel untuk mengakomodasi permintaan ekstraksi yang bervariasi dalam kondisi operasi yang berbeda. Motor crane overhead berperingkat 15 kW, peralatan penghilang besi 15 kW, kompresor udara 7,5 kW, tiga pompa semprot masing-masing 5,5 kW, dan total motor hoist 30 kW. Cadangan 20 kW dialokasikan untuk ekspansi di masa mendatang atau beban sementara. Kontrol suhu bak seng menggunakan loop regulasi PID 3 tahap, dengan sinyal suhu diperoleh melalui termokopel dan ditampilkan di layar besar. Kisaran kontrol target adalah 438 hingga 450°C. Sistem secara otomatis menyesuaikan output burner berdasarkan penyimpangan antara suhu terukur dan titik setel, menghilangkan kebutuhan akan intervensi manual yang sering.

I. Gambaran Umum Peralatan & Deskripsi Fungsi Electric Bogie Hearth Heat Treatment Furnace (Model: RT2-220-9) adalah tungku jenis batch industri yang dirancang untuk penggilingan, normalisasi,dan proses pengolahan panas pemadam komponen logam dan paduan di bawah $ 1100 °C dalam udara sekitarPeralatan ini menyediakan ruang kerja internal yang efektif sebesar $2500 kali 1300 kali 900$ ($text{L} kali text{W} kali text{H}$), daya pemanas nominal 220 kW,dan kapasitas muat maksimum sekitar 2 Ton. Kerangka shell tugas berat dilas dari pelat baja 3{3} mm}$ dan kolom baja 10{14}# untuk membentuk struktur kisi kaku, dilapisi dengan cat anti korosi dan tahan suhu tinggi.Lapisan tungku memiliki struktur blok lipat serat keramik penuh (Shandong Luyang 1260 serat keramik murni tinggi, kepadatan $ge 230,{kg/m} ^ 3$, total ketebalan lapisan $325{mm}$), menawarkan konduktivitas termal minimal, ketahanan yang sangat baik terhadap kejut termal, dan daya tahan tinggi.Gerakan bogie didorong oleh $ 1.2text{ kW}$ Reduktor roda pin sikloid yang dipasangkan dengan roda baja cor ZG55# dan bantalan tugas berat untuk perjalanan yang lancar.Mekanisme pintu tungku menggunakan angkat listrik 1 Ton untuk gerakan vertikal dan mengamankan segel yang ketat melalui mekanisme penjepit berat diriSeluruh otomatisasi proses dikelola melalui panel HMI cerdas, memastikan keamanan operasi dan efisiensi penuh untuk beban kerja yang berat. II. Spesifikasi Teknis & Konfigurasi Komponen Terintegrasi 1. Spesifikasi Termal & Listrik Peraturan daya & daya nominal: 220 kW daya pemanas nominal, digerakkan oleh regulator daya SCR Jiangsu Danxiang yang menyediakan 1%~100% stepless, pengaturan presisi tinggi untuk manajemen energi yang dioptimalkan. Sumber Daya Operasi: 3-Fase $380 / 50Hz. Kemampuan Suhu: Suhu desain maksimum $950^circtext{C}$ dengan suhu kerja normal berkelanjutan $850^circtext{C}$.Tanggapan termal cepat memungkinkan waktu pemanasan tungku kosong $ < 1text{ jam} $. Akurasi Kontrol & Keseragaman: Dibagi menjadi 2 zona kontrol suhu independen,memberikan akurasi kontrol suhu yang ketat dari $pm 1^circuit{C}$ dan keseragaman termal dalam $pm 10^circuit{C}$ dalam ruang kerja yang efektif. 2. Bahan & Hardware Heavy-Duty Integrasi Elemen Pemanasan Berkinerja Tinggi: Dirancang dengan strip paduan tahan tinggi Beijing Shougang 0Cr25Al5 dalam tata letak bergelombang,beranker dengan kuat pada dinding samping dan permukaan bogie melalui baut jangkar keramik khusus. Full-Fiber Energy-Saving Lining: Dibangun dengan modul serat keramik Shandong Luyang 1260 kemurnian tinggi (densitas $ge 230, text{kg/m} ^ 3$,Total ketebalan lapisan $325{mm}$) dan Henan Baiwei tahan api kelas tinggi, menjaga suhu dinding samping luar naik di bawah 40 °C. Lempeng api tahan panas: Bogie dilengkapi dengan 30 mm tebal CrMnN lempeng baja tahan panas untuk menahan dampak berat dan mencegah kerusakan pada kumparan pemanasan bagian bawah. Sistem Penggerak Bogie Lemes: Didorong oleh Reduktor roda pin sikloid Changzhou Weiyikang 1,2 kW yang digabungkan dengan roda baja cor ZG55 # dan bantalan tugas berat untuk perjalanan yang dapat diandalkan. 3. Kontrol Cerdas & Perangkat Lunak Listrik HMI & Controller Suhu: Fitur Shimaden (Jepang) SRS3 presisi tinggi programmable controller dipasangkan dengan MCGS 10,1 inci warna HMI touchscreen untuk real time trend visualisasi,penyimpanan formula, dan diagnostik. Listrik Tegangan Rendah: Dipasang dengan switchgear listrik tegangan rendah Delixi yang andal dan pemutus keamanan untuk menjamin perlindungan interlock yang lengkap. III. Kontrol Listrik & Smart Logic Interlocking Sistem Kontrol Suhu:Terintegrasi dengan pengontrol terprogram cerdas Shimaden SRS3 Jepang dan pengatur daya SCR yang menggunakan pemicu modul proporsional waktu dengan transfer manual / otomatis yang mulus. Human-Machine Interface (HMI): Dilengkapi dengan layar sentuh berwarna 10,1 inci yang mampu melakukan logging tren real-time & historis, penyimpanan / pemuatan resep, ekspor data USB, pengambilan layar,dan logika alarm suhu tinggi. Jaringan penguncian keamanan: Gerakan bogie dimatikan selama siklus pemanasan aktif; Pemanasan hanya dapat diaktifkan ketika pintu tungku ditutup sepenuhnya; Bogie hanya dapat masuk/keluar ketika pintu mencapai posisi batas atasnya; Batas perjalanan untuk lift dan bogie dijaga oleh switch batas posisi. IV. Aliran Proses Operasional Produksi di Lokasi Sistem Inisialisasi: Daya pada kabinet kontrol utama, memeriksa koneksi utilitas dan status interlock, dan memuat kurva proses perawatan panas pada HMI. Pemuatan benda kerja: Gunakan derek udara untuk menempatkan benda kerja dengan aman pada lempengan kompor tahan panas CrMnN pada bogie dalam dimensi yang efektif. Bogie Infeed & Sealing: Dorong bogie dengan lancar ke dalam rongga tungku, turunkan pintu melalui angkat listrik, dan kunci mekanisme penjepit berat diri untuk penyegelan yang ketat. Pengolahan termal: Mulai program pemanasan setelah penyegelan dikonfirmasi. Sistem secara otomatis mengatur kurva termal dan mempertahankan suhu di berbagai zona. Pendinginan & Ekstraksi: Setelah siklus selesai, mendinginkan sesuai dengan spesifikasi. Angkat pintu tungku setelah aman, dorong bogie ke luar, dan angkat benda kerja untuk batch berikutnya.