Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Latar Belakang Proyek & Persyaratan Klien Rusia, yang mengkhususkan diri dalam tekanan dan gravitasi die casting, membutuhkan solusi peleburan yang mampu mempertahankan efisiensi tinggi dalam kondisi bengkel yang ketat.Persyaratan utama termasuk:     Kapasitas nominal: 300 kg aluminium cair   Kecepatan peleburan: 100 kg/jam   Efisiensi energi: Integrasi sistem pemulihan panas untuk meminimalkan konsumsi gas alam. 2. Parameter Teknis & Konfigurasi Untuk memenuhi standar pelanggan untuk kualitas logam cair, peralatan ini memiliki teknologi berikut:   Kontrol suhu presisi tinggi: Selama tahap penyimpanan, akurasi suhu cairan aluminium dipertahankan pada $pm 10 ^ {circ} C $, memastikan konsistensi pengecoran.     Proses Lining Monolitik: Kolam cair tuang sebagai satu bagian, menawarkan kekuatan struktural yang unggul.Ini menunjukkan kekuatan kompresi di atas 140 MPa pada suhu lebih dari 110 °C, dengan tingkat perubahan linier hanya 0,1%.     Sistem Pemanasan Udara: Pemanas udara terintegrasi menggunakan panas limbah untuk memanaskan udara pendukung pembakaran, menjaga konsumsi energi peleburan sekitar 70 $m ^ 3 / T $     Komponen Premium: Sistem pembakaran menggunakan komponen merek Honeywell, yang memungkinkan penyesuaian api antara 10% dan 100% berdasarkan permintaan. 3. Pengiriman & Kinerja Lapangan Proyek ini dikirim pada tahun 2026, yang terdiri dari tubuh tungku, kotak kontrol, dan sistem pembakaran pipa.   Pemantauan Otomatis: Dilengkapi dengan tampilan digital LED 1,8 inci, memungkinkan operator untuk memantau suhu aluminium cair secara real time dari jarak jauh   Teknik Keamanan: Termasuk lubang outlet darurat dan sistem alarm kebocoran untuk mencegah kecelakaan selama kegagalan crevice yang tidak terduga.

Dalam pengecoran paduan aluminium, kandungan hidrogen dan inklusi oksida adalah penyebab utama cacat seperti porositas dan retakan.Studi kasus ini menganalisis mesin penguras gas dan deslagging WDL-LQJ-900, menunjukkan pemurniannya yang efisien dan ramah lingkungan melalui prinsip-prinsip fisika. 1Prinsip Teknis dan Keuntungan Rotary Degassing Peralatan ini menggunakan teknologi pemurnian berputar canggih, menggantikan metode pemurnian kimia tradisional. Dehidrogenasi yang efisien: Gas inert (Argon atau nitrogen) disuntikkan ke dalam cair melalui rotor grafit.yang menyerap hidrogen terlarut karena perbedaan tekanan parsial dan membawanya ke permukaan. Deslagging fisik: Saat gelembung mikro naik, mereka menyerap inklusi oksida melalui ketegangan permukaan, menyebabkan mereka melayang ke permukaan untuk mudah dihapus, mencapai degassing dan penghapusan slag secara bersamaan. Proses Ramah Lingkungan: Tidak seperti agen penyuling klorida padat, proses ini tidak ada asap, tidak berbau, dan tidak beracun, memenuhi standar lingkungan tanpa mengorosi peralatan. 2Hardware inti dan Keandalan Struktural Peralatan ini memiliki komponen berkinerja tinggi untuk menahan lingkungan suhu tinggi dan operasi yang sering. Komponen Grafit Refraktori: Rotor inti terbuat dari grafit kemurnian tinggi dengan ketahanan kelelahan termal yang sangat baik.Kecepatan spindle dikendalikan frekuensi (0-500 r/min) untuk memenuhi persyaratan proses yang berbeda. Pengangkatan dan Transmisi Presisi: Menggunakan sistem pengurangan Dawang dan penggerak rantai, proses pengangkatan stabil.Sebuah motor bebas frekuensi dikendalikan memastikan gerakan yang tepat ketika rotor masuk atau keluar dari aluminium cair. Presisi Kontrol Gas: Mendukung antarmuka gas Φ10 dengan aliran maksimum 45L/min. Tekanan masuk dipertahankan pada 0,2MPa-0,6MPa untuk mengoptimalkan dispersi gelembung. 3. Operasi dan Manajemen Proses Cerdas Antarmuka manusia-komputer terintegrasi memungkinkan kontrol otomatis dari proses pemurnian. Sistem Kontrol Otomatis: Berdasarkan logika PLC dan antarmuka layar sentuh, pengguna dapat mengatur parameter rumus untuk eksekusi program otomatis satu sentuhan. Real-time Monitoring: Dilengkapi dengan indikator tri-warna dan belter. Setelah selesai, kepala grafit secara otomatis berhenti berputar dan mengangkat dari permukaan, memastikan keselamatan operasi. Kompatibilitas Daya: Disesuaikan untuk sistem daya lima kabel tiga fase 440V/60Hz, dengan total konsumsi daya hanya 2,35kW. Ringkasan Spesifikasi Teknis Proses pengolahan: Rotary injeksi dehidrogenasi, fisik adsorpsi deslagging (nol polusi). Parameter gas: Aliran gas inert ≤45L/min, tekanan operasi 0,2-0,6MPa. Konfigurasi daya: 2,35kW total daya, frekuensi dikendalikan kecepatan spindle. Kinerja Kontrol: Kontrol program otomatis PLC dengan pengaturan resep dan fungsi angkat otomatis.

In the modern aluminum alloy casting industry, energy conversion efficiency and temperature control precision directly impact production costs and product quality. This case study analyzes the WDL-KGPS-1500 aluminum induction melting furnace (hydraulic tilting), highlighting its technical advantages and operational parameters at the 800KW power level. 1. Core Electrical Performance and Energy Conversion The essence of induction melting lies in the optimization of electromagnetic induction efficiency and power factor. High Power Density Solution: The system is configured with 800KW rated power, adapted for 440V/60Hz industrial power. Utilizing parallel rectification and inversion technology, it ensures a 100% startup success rate. Melting Efficiency Indicators: For a rated capacity of 1.5 tons (maximum 1.8 tons) of aluminum, the melting time per furnace is only 70±5% minutes, with a stable tapping temperature of 780°C. Power Factor Optimization: The power factor is maintained at ＞0.9, effectively reducing reactive power loss and enhancing energy utilization. 2. Structural Design and Durability Configuration Strict industrial standards are applied to material selection for high-temperature melting environments. Induction Coil Craftsmanship: Utilizes T2/TU1 grade high-purity electrolytic copper with a thickness of 5mm. The high-conductivity coil, combined with optimized inter-turn insulation, ensures strong electromagnetic conversion and long-term mechanical strength. Hydraulic Tilting System: Equipped with a dual-cylinder drive, providing a tilting range of 0 to 95 degrees. Controlled via a manual valve, it offers stable performance without shocking or crawling, and can stay at any position to ensure safe and precise pouring. Lid and Crucible Module: The furnace lid uses hydraulic or mechanical rotation for flexible opening; the crucible module is formed by 3mm iron plate bending and welding to precisely control the refractory lining's shape and volume. 3. Water Cooling System and Safety Redundancy A stable cooling cycle is a prerequisite for the continuous operation of high-power equipment. Classified Water Management: The system features independent water supplies for the power source (required flow ≥20 m³/h) and the furnace body (required flow ≥25 m³/h), ensuring sensors and silicon components remain within safe operating temperatures. High-Performance Water-Cooled Cables: Made of T2 multi-strand copper wire encased in high-strength fire-resistant rubber tubing. Cold-formed connectors ensure excellent contact and tensile strength during high-current transmission. Noise Control Standard: Through optimized electromagnetic frequency design, the operating noise is strictly controlled below 80db, complying with modern industrial health standards. Technical Specifications Summary Melting Capacity: Rated 1.5 Tons (Aluminum), melting time 70±5 mins/batch. Electrical Configuration: 800KW power, 600-1000Hz frequency, power factor >0.9. Core Materials: 5mm thick T2 copper coil, hydraulic tilting angle 0-95°. Safety Redundancy: 100% startup success rate, dual-circuit water cooling (total demand ≥45 m³/h).